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LLEGA LA FILOSOFÍA LEAN A LA LOGÍSTICA...."LEAN LOGISTICS"

      Impulsado en buena medida por la crisis financiera actual, la cultura “lean” ha invadido nuestras vidas, nuestros negocios, pero sobre todo, nuestra forma de pensar.

La palabra “lean” (traducida literalmente al castellano “ágil”, “esbelto”, ”sin grasa”) ya es indicativa de lo que su significado llevado a términos de producción y logística quiere decir, ¿verdad?

       La filosofía “Lean”, como casi todo lo que supone una innovación o cambio de cultura, no surge de la nada y tiene sus antecedentes en la empresa Toyota, en concreto en sus dos creadores, Taichi Ohno y Shingeo Shingo (fotografías más adelante), que diseñan el sistema de producción de Toyota (Toyota Production System (TPS)) germen de la actual filosofía “Lean” y de todas sus variantes posteriores: Lean Thinking, Lean Management, Lean Manufacturing y, ¿cómo no? También de Lean Logistics.

       Pero,  ¿qué hace tan interesante la forma de producir de Toyota? Sistemas de producción existen muchos, y en gran medida muy eficaces. Veamos algunos datos:

• Toyota ha tenido beneficios todos los años durante los últimos veinticinco años.
• Toyota tiene más beneficios que la suma de beneficios combinados de General Motors, Chrysler, y Ford.
• Toyota tiene el proceso de desarrollo de productos más rápido del mundo (aproximadamente 12 meses) en comparación con sus competidores (entre 24 y 36 meses).

       No hace falta hacer un análisis concienzudo de estos datos para darse cuenta de la magnitud y potencia del TPS y por ende de su evolución “Lean”, evolución que llevaron a cabo Womack y Jones (fotografías más adelante) al importar la filosofía de Toyota a todos los ámbitos empresariales (no solo en el área productiva de los mismos) acuñando un nuevo término, “Lean Thinking”.

       Con esta nueva filosofía se abre la era “Lean” que aún perdura en la actualidad y que se ve potenciada, más si cabe, en el contexto económico-financiero en que se encuentra nuestra sociedad y sus empresas como parte de ella, donde se demandan técnicas, herramientas, etc., que ayuden a ahorrar costes y no malgastar los recursos empresariales.

       Todo esto está muy bien como preámbulo pero, vayamos a lo concreto,

¿Qué es “Lean”? Lean es una filosofía de mejora de procesos de fabricación y servicios basada en la eliminación de desperdicios y actividades que no agregan valor al producto o servicio final que se ofrece al cliente.

                                                      Elaboración propia

¿Ah?, Perfecto!...¿y cómo se plasma esa definición en la práctica? ….Pues siguiendo estos principios:

1. Definir e identificar el valor desde la perspectiva del cliente con el fin de eliminar Desperdicios (es decir, todo lo que adicione costes al producto sin agregar valor).

2. Hacer visibles los procesos empresariales por medio de un mapa de flujo de información y de recursos. Por medio de indicadores Lean identificar oportunidades de mejora y eliminación de desperdicios.

3. Crear “flujo” en el proceso empresarial para que la información y recursos fluyan más rápido para que los problemas se puedan visualizar.

4. Adoptar un sistema de producción Pull (Justo a Tiempo) con el fin de mantener pequeñas cantidades de inventario y evitar la sobreproducción.

5. Aplicar Kaizen para la mejora continua.

      Vistos los principios básicos de “Lean” pasemos a estudiar como se aplican estos a la logística creando lo que se ha venido en llamar “Lean Logístics”.

      Lo primero que hay que tener claro cuando una organización piense implantar una filosofía “Lean Logistics”, es que antes tiene que implantar la filosofía lean en su área productiva, es decir, tiene que abordar un proceso de transformación de “Lean Manufacturing” en sus actividades de producción.  Si esto no es así, el Lean logístics fracasará al no estar coordinada la manera de trabajar con el área productiva.

Teniendo en cuenta esto, ¿qué objetivos busca la filosofía “Lean Logistics”?:

1. Distribuir el material necesario, cuando es necesario en la cantidad adecuada y convenientemente presentado mirando hacia atrás de la cadena de suministro.

2. Buscar la efectividad en la distribución de productos mirando hacia delante de la cadena de suministro.

3. Eliminar los despilfarros en cada eslabón de la cadena para mejorar la efectividad de las operaciones.

4. Acortar los plazos de entrega en cada eslabón de la cadena para llegar antes a los clientes.

….y que herramientas pone en marcha “Lean Logistics” para cumplir con esos objetivos:

1. Sistemas de identificación de “Mudas=Desperdicios”. Los siete tipos de muda más importantes son: sobreproducción (producir más de lo demandado, o producirlo antes de ser solicitado), tiempo (las esperas son tiempos muertos en que nuestros recursos están siendo improductivos), transporte (cualquier movimiento innecesario de productos o materias primas), procesos (burocracia innecesaria, que hace más lentos los procesos en una organización) , inventario (exceso de inventario produce sobrecostes), movimientos ( cualquier traslado innecesario de recursos de la organización), y para finalizar, defectos (los errores de producción y servicio suponen una merma en la imagen y ventas futuras de la organización)

Extraído de blog.iedge.eu

2. Heijunka. Son sistemas de nivelación de carga de trabajo que permiten planificar eficientemente los recursos logísticos.

3. Value Stream Mapping (VSM). Plano visual de la cadena de valor logística que permite identificar qué procesos están o no están generando valor al producto o servicio final.

Extraído de www.conceptdraw.com

4. Takt Time.- Técnica que marca el ritmo de producción (y por ende el logístico) de acuerdo a cubrir la demanda solicitada en la fecha solicitada.

5. Sistema Kanban.- Técnica de trabajo basada en tarjetas informativas desarrollado e implantado en Toyota  que tiene como objetivo aumentar la productividad en base al control de la producción y de sus inventarios.

En próximas entradas seguiremos tocando este tema...

Hasta la próxima!!

Juan Antonio Marco.